原煤滑模技术在原煤仓工程中运用查抄袭率

摘 要：以滑模施工工艺在大型煤仓施工中的应用，介绍了滑模系统的计算、结构组成、施工中易出现的质量缺陷、施工过程中的注意事项等问题。在施工过程中采取有效施工措施，合理组织运行机制，为滑模施工工艺在煤仓施工中的顺利进行提供了有力保障。实践证明，滑模施工工艺具有施工速度快、机械化程度高、可节省开支及降低劳动强度等优点。
关键词：滑模 煤仓 液压系统 滑升

源于：期刊论文www.udooo.com

平台
1007—3973（2012）009—057—02
滑模施工是现浇混凝土工程的一项施工工艺，目前主要以液压千斤顶为滑升动力，在成组千斤顶的同步作用下，带动工具式模板或滑框沿着刚成型的混凝土表面或模板表面滑动，鉴于其本身具有的特点，这种施工工艺多应用于大型圆形构筑物中。
1工程概况
此工程位于山东省某大型煤矿选煤厂，为厂区重点工程煤厂原煤仓。其由两个内径23.5m的圆筒仓组成，筒仓高37.5m，上部为两层仓顶室。每个仓内设6个漏斗，漏斗上口标高9.0m，下口标高4.8m。煤仓基础为承台板，板厚

1.5m，基础混凝土及筒壁强度等级均为C30。

整个工程的施工顺序是：疏干井降水→土方开挖→破桩→基础垫层→基础承台板→土方回填→滑模机具组装→滑升（空滑或停滑）→拆除剪力墙、柱部分滑模设备→施工煤仓漏斗→二次滑升至顶→拆除所有滑模设备→施工仓顶平台及仓顶室。
2液压设备的计算及结构组成
根据滑模施工技术的规范及本方案的具体情况，荷载可分为自重荷载（外挑平台、内挑平台及中部拉杆、模板围圈及门架、内外吊挂平台）、活荷载（外挑平台、内挑平台、吊挂平台）及集中荷载（液压站自重、电焊机自重），摩阻力取值1.5～3.0N/㎡，合计1571.8KN，仓壁设107个千斤顶，每台承载力为1571.8/107=14.69KN，千斤顶采用GYD—35型，负载30 KN，安全系数30/14.69=

2.04﹥2满足要求。

2.1模板系统

分为模板、门架及围圈，本工程所用模板为1000mm€？000mm柔性钢模板。提升架是滑模设施间重要的传力构件，本工程采用“ ”提升架，提升架间距小于1.5m，壁柱处两个提升架的间距较大，在两个提升架之间设横梁并增加一道支撑杆以提升柱模板，仓壁提升架设置107道，提升架横梁采用[14槽钢，高度为1.6m，立柱也为[14槽钢。围圈采用[8槽钢制作，设置在模板外侧，每侧模板设置两道，间距600mm，围圈连接头采用刚性连接。

2.2操作平台系统

操作平台系统采用包括内外挑平台，吊挂平台。内外挑平台为工作平台。内外挑架宽度均为1.0m，采用L50€？0角钢加工，挑架护栏杆高度为1.2m，上铺满50mm厚木跳板，内外平台支撑于提升架立柱上，为防止平台倾覆，可在其内三角架的下部设置辐射型水平钢拉杆。吊挂平台主要是用来整修和养护混凝土所用，分为内外吊挂平台，位于内外挑架的下方，宽度700mm，采用 16钢筋加工，固定于提升架立杆与内外挑架的角钢上，吊杆螺栓均采用双螺帽。

2.3液压提升系统

设置107个千斤顶，千斤顶全部单顶布置，一个千斤顶一根爬杆（壁柱采用两个支撑杆，千斤顶采用GYD—35型，最大承载力为3T）。爬杆采用直径25圆钢，爬杆在每个平台上接头不超过25%，以便于施工中有次序的接爬杆，特将第一节爬杆分为四种长度，即为2m，3m，4.5m，6m。爬杆连接采用对接连接。滑升平台组装包括：放线—立提升架—安装连圈—安装内围圈—安装内模板—安装圈—安装外模板—安装内外挑平台横梁—安装内外挑平台斜撑—安装中心钢圈及拉杆—液压系统及千斤顶安装—供电安装—安装调试—安装支撑杆—安装安全网。组装工序中模板的锥度非常重要，锥度过大要出现漏浆“穿裙子”现象，锥度过小则会出现增大滑升阻力，甚至会把混凝土拉断，本工程锥度采取0.5%，决不允许无锥度和反锥度。
3施工措施与运行控制
为加快施工进度，保证施工质量，防止滑模施工中出现滑升扭转，水平位移，水平裂缝等质量事故的发生，采取以下施工措施，对相关工序严格控制。

3.1钢筋工程

煤仓壁滑模施工时钢筋随着模板的滑升而分段进行绑扎，钢筋的绑扎速度与混凝土的浇注速度相配合，绑扎时合理分段操作，并做到每段钢筋基本上同时绑扎完，并随时进行检查，以免出错，水平筋在千斤顶支承梁下绑扎，随滑随绑，针对滑模施工，在钢筋绑扎过程中，应注意所有主筋的弯勾均一律背对模板，以防在滑升过程中卡住模板。同时，在每一浇注层混凝土浇注完后，混凝土上面最少留一道水平钢筋，作为继续绑轧钢筋的依据。绑扎钢筋时必须有保证钢筋保护层厚度的措施，钢筋及铁丝均不得接触模板。混凝土浇筑完毕，应立即修整柱插筋的位置，防止柱筋位移。

3.2混凝土工程

混凝土必须严格采用分层均匀对称交圈浇筑方法，要求做到在同一时间内浇筑完同一层混凝土，层与层间混凝土浇捣方向必须相反，以防因混凝土浇筑方向一致而导致结构扭转。每层厚度为200mm～300mm，每层混凝土表面高度保持在模板口以下50mm左右。混凝土入模时要均匀分布，混凝土入模不允许由料斗直接倾倒入模板内，应均匀倾倒在平台上，由人工翻至模板内，混凝土震捣使用机械，个别地方用人工震捣，插入式振动器应避免振到钢筋和模板，振动器插入下一层混凝土中的深度不得超过500mm。

3.3模板滑升

平台组装好后要进行试滑升，检查整个系统下沉与否，利用支承杆组装时未插到底进行爬
升试验后、再将支承杆全部插到混凝土表面，保证支承杆的垂直放置。混凝土初次浇筑厚度，既要使混凝土自重克服模板与混凝土之间的摩擦力又要使下端的混凝土达到出模强度。
当模板初滑正常以后，即进入正常滑升，每次浇捣200mm～300mm左右，且振捣器不得直接接触支撑杆、钢筋及模板，设专人指挥，浇好一圈后循环浇筑混凝土，分层浇筑三层高度约为700mm时，开始提升3～50mm，第四次浇筑后再提升100～150mm，滑动间隔小于混凝土凝结时间。模板初滑升时要对所有滑模设备特别是模板系统进行全面检查。当模板滑升至距建筑物顶部标高1m时，滑模即进入完成滑升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，以使最后一层混凝土能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置的正确。

3.4混凝土表面修饰

混凝土表面修饰，是关系到结构表面美观和保护质量的重要工序。出模后的混凝土墙应立即进行处理，如果在滑升速度较快可以用铁板直接进行压光，使出模表面保持原浆状态，如果在滑速较慢，因出模墙体的强度已较高，此时应在混凝土表面刷一

论文大全www.udooo.com

层清水，再进行搓毛、压光，压光后再刷清水一道。若出现蜂窝、麻面时，应立即将松动的混凝土凿除，用高标号砂浆压实。

3.5停滑措施和施工缝处理

特殊情况下必须停滑时要留置水平施工缝，将混凝土浇捣至同一水平面，且每隔1h提升一次，连续提升6h，直至最上层混凝土与模板不再粘结为止。对停滑所造成的施工缝，要认真处理，再次施工时要清理混凝土表面且保持充分湿润，后浇筑混凝土应仔细振捣，使新旧混凝土紧密结合。

3.6中心偏移及扭转纠偏

中心偏移较易发生，可在圆仓内外挂八只5kg重线锤，用4mm细钢丝悬挂测量，起滑前找准基准点，在中心偏移不大于5mm时，每两个大行程测量一次中心偏移情况，中心偏移大于5mm时，应进行纠偏，并应增加测量频率。常用纠偏方法为平台倾斜法，具体方法为即将中心偏移方向的千斤顶提高2～3个小行程，处于交接部位的千斤顶行程要用行程限位块逐渐减小。当中心回位后，应及时将平台抄平找正。
平台扭转对整个平台的受力状态有较大的危害，必须及时加以调整。圆形筒壁结构任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm，且任意一点的全高最大扭转值不大于200mm。出现扭转可运用改变混凝土浇筑顺序、调整操作平台荷重、外力法以及双千斤顶等方法加以纠正。
4结论
通过对以上各工序合理组织，严格有效控制，使此工程的施工进度加快，未出现质量缺陷且结构整体性好，抗震性能亦得到加强。经工程测算，采用滑升模板施工方法与普通现浇支模施工方法相比较，可以节省木材70%以上，节省劳动力30%～50%，降低施工费用20%左右。可见，滑模施工工艺在煤仓工程中的应用中更具优势。
参考文献：
张海军，程善柱.群体筒仓滑模施工[J].低温建筑技术，2008（05）.
任磊，钱锟.滑膜施工技术在工程中的应用[J].北京水务，2010（06）.
[3] 郑文新.建筑工程质量事故分析[M].北京：北京大学出版社，2010.
[4] 徐淑珍.大直径钢筋混凝土筒仓结构滑模施工技术难点及对策[J].中国水泥，2005（06）.